早在1967年，通用汽車就開始采用工業焊接機器人。寶馬美國斯帕坦堡工廠則在全球范圍內率先在系列化生產中成功采用協作機器人，為BMW X3的車門精密、高效安裝隔音防潮件。

蔡司三坐標對自動化智能工廠投資不斷增長

對100家年收入超過10億美元的全球主要汽車OEM的調查顯示，過去三年中，約有30%的OEM對工廠實現了一定程度的智能化，未來五年，這些企業44%的工廠將被改造成智能工廠。梅賽德斯-奔馳已經利用虛擬工具模擬整個生產過程，并用先進的數據分析創建自我學習和自我優化的生產系統;雷諾通過部署協作機器人、AG和增強技術，每4秒可生產一輛新車;奧迪墨西哥智能化工廠有望提高效益30%

華晨寶馬鐵西工廠擁有現代化汽車制造的完整工藝：沖壓、車身、涂裝及總裝四大車間，生產七款寶馬車型。其中，車身車間擁有超過600臺機器人，自動化率達到95%以上。相關數據顯示，通過全面實時工業智能化，機器人熱能回收技術每年節約超780萬度電，在汽車制造耗能的涂裝環節(約占汽車制造能耗的70%)，實現節水30%、節能40%、減排20%。相比傳統液壓機，其高速沖壓機生產效率超過70%，節能50%。

蔡司三坐標在線自動化解決方案

蔡司在線三坐標測量技術可以在在初始工藝進行錯誤檢測，從而避免高昂的大量后續返修及高附加值損失

蔡司三坐標測量機為自動化技術順利實施提供全面測量與檢測支持

蔡司三坐標可滿足從單個部件到全球產業鏈，從傳統汽車到新能源汽車的各種需求。